삼성SDS 홍원표 대표이사. 사진=삼성SDS 제공
삼성SDS가 인공지능(AI) 기반 '인텔리전트팩토리(Intelligent Factory)' 사업에 박차를 가한다. 이를 통해 플랜트 영역으로 확대, 글로벌 제조 트랜스포메이션 리더로 도약하겠다는 포부다.
삼성SDS는 28일 서울 송파구 잠실 캠퍼스에서 미디어데이를 열고 인텔리전트팩토리 사업전략과 사례 및 효과, 넥스플랜트 플랫폼을 소개했다.
인텔리전트팩토리는 스마트팩토리보다 한단계 더 진화된 '지능형 공장'이다. 삼성SDS 홍원표 대표이사는 "제조 현장에서 발생되는 엄청난 데이터를 IoT와 빅데이터, 클라우드로 통합·관리하고 AI로 분석해 제조 전 과정이나 핵심 공정을 지능화하는 게 핵심"이라고 설명했다.
삼성SDS에 따르면 최근 고사양 제품이 쏟아지면서 핵심 부붐도 고도화, 복잡해지고 있다. 공정은 무려 5배 이상 늘었고 필요한 설비 또한 수만대로 증가했다. 생산 설비 한 대에 부착된 센서만 무려 1000개에 달하면서 한정된 엔지니어가 분석할 수 있는 데이터도 한계에 도달했다. 어느 공정 과정에서 어떤 설비의, 어떤 센서가 불량을 일으켰는지 파악하기 어렵고 이에 대한 신속한 대처가 힘들어 복구에도 상당한 시간이 걸린다.
스마트팩토리사업부장 이재철 전무는 "AI 기반 기술과 빅데이터, 딥러닝 같은 신기술이 기존 현장에서의 한계를 극복하는 유일한 방법"이라면서 "삼성의 다양한 제조 현장에서 쌓은 역량을 바탕으로 빅데이터 전문가와 블록체인, IoT&클라우드 등으로 전문조직을 꾸려 인텔리전트 팩토리에서 플랜트 사업영역으로 확장할 방침"이라고 말했다.
삼성 SDS 인텔리전트 팩토리는 자사의 넥스플랜트(NexplantTM) 플랫폼을 바탕으로, △설비 △공정 △검사 △자재물류 등 제조 4대 핵심영역에서 2년 전부터 현장 적용 중이다.
넥스플랜트 플랫폼은 설비에 장착된 IoT센서로 수집된 대용량 빅데이터를 AI(Brightics AI)로 분석, 실시간으로 장애나 이상을 감지한다. AI 기반 가상 검사로 기존 5% 샘플로 추출하던 품질 검사에서 100% 전수 검사 효과를 거두며 불량 검출을 극대화하는 동시에 수율 품질도 향상시켰다. 나아가 장애 시점을 예측해 설비 가동률을 높이고, 이상원인을 자동으로 진단하면 스스로 복구하기도 한다.
여기에다 보안을 위한 SDS 기업용 블록체인 '넥스레저'를 탑재하고, 데이터와 서비스를 쉽게 찾고 활용할 수 있도록 데이터/API 카탈로그 서비스를 클라우드 기반으로 제공한다.
스마트팩토리 전자/제조사업팀장 도승용 상무는 "넥스플랜트를 적용한 결과 고장원인 분석시간은 90% 이상 단축했고, 공정을 최적으로 제어·분석해 공정품질을 30% 개선했다"면서 "불량유형을 딥러닝으로 학습시켜 불량 분류정확도를 32% 증가시켰다. 재작업률이나 자제물류 설비 투자 비용도 대폭 줄였다"며 성과를 강조했다.
특히 불량이 어느 공정에서 어떤 설비에서 발생했는지 찾기 어려워 기존에는 품질불량 한 건을 분석하기 위한 데이터 수집 및 가공분석 업무에 엔지니어가 약 공정의 80% 시간을 들였다.
스마트팩토리 플랫폼팀장 안대중 상무는 "넥스플랜트는 데이터를 분석하고 이를 바탕으로 스스로 리포트를 만들어 엔지니어에게 이메일이나 시스템으로 바로 보여준다"면서 "이에 따라 조치할 수 있게 해 공정 엔지니어들이 제조 현장에 좀 더 집중하고 몰입할 수 있도록 했다"고 말했다.
삼성SDS는 스마트팩토리 시장 규모가 오는 2020년 1700억달러(189조원)까지 성장할 것으로 내다보고 있다. 삼성SDS는 시장 확대에 맞춰 인텔리전트 팩토리를 생산 중심에서 공장 전체를 설계 시공하고 운영하는 플랜트 영역으로 확장할 계획이다.
이재철 전무는 "삼성SDS는 솔루션 개발 인력 2000명 이상을 보유하고 있고, 제조IT 분야에서 다양한 업종의 300개 이상 고객사를 확보하고 있다"며 "30여년간 축적한 노하우를 바탕으로 글로벌 제조 디지털 트랜스포메이션 리더로 도약하겠다"고 강조했다.